Обладнання для обезсірювання скла і сталі в основному застосовується в системі екологічної безпеки для обезсірювання димових газів теплових електростанцій, в даний час в основному за допомогою вологого методу обезсірювання. Для цього процесу наша компанія пропонує наступні продукти та обладнання:
1.FRP спрей душ труби Хебей сталі на основі впровадження італійських передових технологій, після багаторічних досліджень в системі FGD ФРП спрей труби в області домашнього виробництва володіє патентованою технологією, може замінити аналогічні імпортні продукти, за умови забезпечення якості продукції, щоб значно зменшити витрати на ключове обладнання поглинаючої вежі ФРП спрей труби і скоротити будівельний цикл. Специфікація продукту: DN10-DN4000, може бути розроблений відповідно до вимог користувача Тиск: нижче 4,0 МПа Температуростійкість: нижче 220 ° C Товщина зносового шару більше 2,5 мм Колір: чорний зелений світло-жовтий Спосіб з'єднання з соплом: фланц Клеєння
|
|
2. ФРП плазми Транспортний труб
Зносостійки труби з скляної сталі, вироблені з використанням патентованої технології в системі транспортування вапняної пасти за межами вологої десульфораційної вежі, є ідеальною альтернативою сталевим покриттям. (Бутільний каучук легко старіє і випадає, що викликає корозію та заблокування трубопроводів)
У порівнянні зі сталевими підкладками, скляні сталеві зногостійкі труби мають наступні переваги:
1) зручна установка
Скляна сталь має переваги легкої якості, щільність становить лише 1/4 сталі, спосіб з'єднання має фланцеве з'єднання, встановлений клей і т.д.
2) Цінові переваги
Ціна стійких до зносу труб з скляної сталі однакової специфікації становить лише 75-90% від сталевих підкладкових труб.
3) Немає потреби в теплі
Скляна сталь сама по собі є поганим теплопровідником, його коефіцієнт теплопровідності становить лише 0,48 Вт / м ℃
Порівняння характеристик різних матеріалів
Матеріал Пункт Волокно Обмотані Сталь Сталь ПВХ
Коефіцієнт теплового розширення (10-6 / ℃) 11.2 12.3 60-80
Коефіцієнт теплопровідності (Вт / м ℃) 0,48 11 30,21
Системи трубопроводів, що використовуються за межами вежі для вапняка та гіпсового шлаку, не потребують зовнішнього термоізоляційного шару, що не тільки економить інженерні інвестиції, але й покращує прогрес інженерії.
4) Зручне обслуговування
Проводи зі скляної сталі не потребують обслуговування, обслуговування дуже зручно, не потребують зовнішнього антикорозійного захисту, а труби з сталевою підкладкою не тільки складні для обслуговування, але також потребують регулярної зовнішньої антикорозійної обробки.
5) Переваги життя
Термін служби сталевих труб може досягти 20 років.
6) специфікації продукту
Діаметр DN15-4000mm
Довжина: 100-12000mm
Тиск: 0-2.4Mpa
Іншим методом є аміачний метод обезіркування, оскільки він не приносить вторинного забруднення, тому процес обезіркування аміачного методу поступово застосовується, по-перше, гарячий димний газ входить в передмивальну вежу, контакт з насиченим розчином сульфату аміаку, димний газ охолоджується в цьому процесі, в той же час, через випаровування води в насиченому розчині сульфату аміаку, кристали сульфату аміаку випадають.
Охолоджений димовий газ проникає в вежу поглинання SO2 через демаглізатор. У вежі поглинання аміак змішується з водою в аміачну рідину. Тут SO2 з диму поглинається і реагує з аміаком, створюючи сульфат аміонію. Нарешті, після розсіркування дим виходить в атмосферу через дым на висоті 120 метрів. Раствор сульфату амонію подається в передмивальну вежу для переробки.
Пульпа сульфату амонію в передмивальній вежі входить в систему обезводження. Спочатку за допомогою водного циклора обезводження, а потім за допомогою центрифуги отримати амонійний сульфат фільтр торт. Рідина, відновлена з ротора та центрифуги, повертається до передмивальника для переробки.
Фільтр сульфату амонію відправляється до системи грануляції, щоб отримати високо використані частинки добрив сульфату амонію, які зберігаються в купольному складі, який може вмістити 50 000 тонн сульфату амонію, перш ніж їх перевезти поїздом або вантажівкою.
Наша компанія може бути спроектована та вироблена відповідно до технічних вимог користувача щодо діаметру та структурного типу вежі для обезсірювання, в даний час виробляє серію вежі для обезсірювання, широко застосовуючи серію систем обробки вихлопних газів для електростанцій. Також виробляються димові вихлопні вежі, необхідні для аміакійного розсірювання, а також супроводжуючі димові канали та аксесуари.
|
Скляна сталь застосовується в мокрих димових газових апаратах
|
Десіркування димових газів є основним заходом для контролю викидів диоксиду сірки на сьогоднішніх вугільних електростанціях. Метод мокрого вапняка є найбільш застосованим і досконалим процесом в сучасних країнах світу. Національна електроенергетична компанія визначила процес розсірювання вологого вапняка як домінуючий процес розсірювання димових газів теплових електростанцій. Хэбчжоу Хуашин завод з скла і сталі (колишній Хэббчжоу Хуашин завод з скла і сталі) в 1986 році ввів обладнання та технології італійської компанії VETRORESINA для виробництва серії продуктів з скла і сталі, досягнувши мети значного зниження витрат на обладнання для обезсірювання.
Вибір матеріалів для процесу розсіркування димового газу
|
Основний принцип процесу вологого розсірювання полягає в тому, що SO2, SO3, HF або інші шкідливі компоненти в димовому газі зустрічаються з водою, що містить певні хімічні засоби, при високій температурі, і відбуваються хімічні реакції, що генерують розріджену сіркову кислоту, сульфати або інші сполуки, температура димового газу також знижується до точки роси нижче. Це призводить до серйозних проблем з корозією точки роси в апараті для обезірки.
В димових газах теплових електростанцій містяться SO2, NOx, HCl, HF. Чекаємо газу. Таким чином, розсірювальна рідина містить H2SO4, HCl, HF. розчин, що містить близько 20% твердих речовин. Якщо немає повторного нагрівання димового газу, температура входу димового газу в вежі може досягати 160-180 ° C, і має певний сухий, вологий інтерфейс. Температура виходу диму з поглинаючої вежі нижча, близько 55 ° C, нижче точки роси. Таким чином, система мокрого розсірювання вимагає надзвичайно суворих вимог до корозійної стійкості, зносу та температури матеріалу. У той же час вимоги до системи розсіркування працюють синхронно з господарською електростанцією та головною печю, тому вимоги до надійності, ефективності використання та терміну служби системи розсіркування також дуже високі.
|
Дослідження вибору правильного матеріалу є метою довгострокових зусиль працівників з розсірки в різних країнах. Залежно від якості палива, вимог до охорони навколишнього середовища та економічної доступності, країни також відрізняються з точки зору вибору матеріалів для оснащення для обезірки. Наприклад, США в основному використовують сплави на основі нікеля або вуглецевої сталі, що покривають пластини з никельових сплавів, Німеччина використовує вуглецеву сталь, яка покривається гумою та скляною сталлю, а Японія використовує вуглецеву сталь, яка покривається скляною смолою вінілового ефіру.
Внутрішні та закордонні електроенергетичні, хімічні та металургічні дослідницькі відділи проектування, щоб подолати корозію в системі розсіркування димових газів, димових каналів та дымів та підкладки, завжди шукали недорогий, високостійкий до температури, стійкий до корозії матеріал.
Пластик з посиленням скловолокном, також відомий як скляна сталь (FRP або GRP), який використовується для виробництва димового газу для обезсірювання пристроїв, починається на початку 1970-х років, особливо розробка смоли фенолічного вінілового епоксиду, експериментальні дослідження для унікальних вимог до обезсірювання димового газу, а також поява технології обмотування скляної сталі великого діаметру, що дозволяє більш широке застосування пристроїв обезсірюва З 1972 року пластик, зміцнений скловолокном, виготовлений з вінілової смоли, успішно застосовується в багатьох системах вологого розсіркування.
Відмінні характеристики скляної сталі
У порівнянні з металевими або іншими неорганічними матеріалами, скляна сталь має дуже значні характеристики. Він легкий, міцний, електрична ізоляція, миттєва стійкість до надзвичайно високих температур, повільна передача тепла, звукоізоляція, водонепроникність, легке забарвлення, здатність проходити через електромагнітні хвилі, є новим матеріалом, який має функціональні та структурні властивості.
3.1 Корозійна стійкість
Корозійна стійкість скляної сталі залежить в основному від смоли. З постійним прогресом технології синтезу, продуктивність смоли також постійно покращується, особливо в 1960-х роках народження вінілової естерної смоли, далі покращує корозійну стійкість скляної сталі, фізичні властивості та теплову стійкість. Насправді, скляна сталь, зроблена з вінілової естерної смоли, успішно використовується в більш вимогливих умовах, ніж мокрий метод розсіркування, має довгу історію.
3.2 Теплостійкість
У процесі вологого розсіркування висока температура є проблемою, яку необхідно розглянути, оскільки суміш газу в імпортному температурному діапазоні від 160 ° C до 180 ° C, компоненти системи, в свою чергу, повинні витримувати тимчасову високу температуру, сильний холод, потенційне теплове пошкодження та вироблені висококорозійні побічні продукти призводять до того, що люди вибирають дорогі конструктивні матеріали, такі як сплав високого нікелю C-276, щоб задовольнити вимоги до
Випробування теплових ударів (встановлюючи два типи скляних пластин у розчині вище 204 ° C, відразу ж після видалення вводять в холодну воду і зберігають 2 години, а потім вимірюють міцність вигину після сушіння двох типів пластин протягом 6 годин.) Скляна сталь, зроблена з вінілової естерної смоли, успішно замінила підкладку дымової системи вологого розсірювання, яка створюється тріщинами через теплові та механічні напруги. Вежа з вінілової естерної смоли, зроблена зі скляної сталі, може бути використана при більш високих температурах, довше життя і надійніше.
Температура довгострокового використання скляної сталі залежить від температури скляного перетворення (Tg) та температури теплової деформації (HDT) смольного субстрату. HDT бісфенол-А-епоксид-вініл-ефірної смоли вище 105 ° C, а HDT фенол-модифікованої епоксид-вініл-ефірної смоли вище 145 ° C. США Dow. Компанія Chemical розробила і виробляла мильні вежі FGD, які можуть використовуватися при температурі 220 ° C.
3.3 Корозійна стійкість
У корозійному середовищі зносова стійкість скляної сталі краща, ніж сталі, для підвищення зносової стійкості скляної сталі можна додати відповідні наповнювачі в субстрат смоли. У 1987 році теплоенергетична станція RWE, розташована в Weisweiler, Німеччина, використовує вапняний-вапняний метод вологого обезсірювання, вміст твердих речовин у вапняній воді становить близько 15%, мивальні вежі та трубопроводи для доставки вапняної шлаки є скляною сталлю, завдяки доданню наповнювачів до смоли, мають кращу зносотійкість, до сих пір добре використовуються.
3.4 Переваги ціни на сталь
Іноземні дослідження показують, що залежно від розміру та типу обладнання, вартість скляної сталі становить близько 1/3 вартості високого сплаву нікелю. Скляна сталева абсорбційна вежа діаметром 4 метри коштує лише половину того, що покрита високоникельовим сплавом.
Через стійкість скла до хімічної корозії і низьку вартість в порівнянні з високим сплавом нікелю, багато пристроїв системи вологого розсірювання використовують скло, що досягло хороших результатів, згідно з іноземними джерелами, скло досягло успіху в наступних аспектах системи вологого розсірювання:
① поглинає тіло Тата, ② вапняний розчинник, ②
Процес формування скляної сталі
Використовуючи мікрокомп'ютерне управління горизонтальним процесом обмотання волокна, тобто під мікрокомп'ютерним управлінням, форма обертається навколо осі, обмотання дроту з проникненням смоли скляного волокна рухається вздовж осі форми, співвідношення швидкості двох рухів контролюється мікрокомп'ютером, кількість обмотаних шарів контролюється мікрокомп'ютером за попередньо введеними параметрами, після втвердження смоли на поверхні форм
У процесі формування форма є паралельною до землі, тому називається горизонтальним обмотанням. Максимальний діаметр до 15 метрів вирішує проблему, при якій вертикальний метод обмотування не дозволяє рівномірно розподіляти смолу, покращуючи якість продукції. Переваги горизонтального запутання в порівнянні з традиційним процесом вертикального запутання проявляються в наступних п'яти аспектах:
|
|
Горизонтальний процес формування вертикального процесу формування
1) Загальна формування:
Целий циліндр обмотаний (включаючи верхню герметичну голову), без структурного шару швів, розподіл осьової сили циліндра, кольцевої сили розумно рівномірно, цілісна продуктивність циліндра хороша, висока міцність, без зони концентрації напруги, довгий термін служби. 1, складання:
Цилиндр розділений, висота кожного сегмента менше 5 метрів, а потім всі сегменти приєднуються, ручне зміцнення, внутрішня і зовнішня присутність посилення, циліндр утворює зону концентрації напруги, ручне пастування є великим людським фактором, вразливим до впливу якості робітників.
2. рівномірний вміст смоли:
Під час обробки горизонтальної обмотки, обробне обладнання розміщено горизонтально, його безперервне обертання, кожен структурний шар незалежно від високого і низького вмісту смоли, не з'являються краплі смоли, які не виробляють високий вміст смоли. 2) Нерівномірний вміст смоли:
Під час обробки вертикального обмотного обладнання обробляється вертикально, рідка смола завдяки гравітаційному впливу постійно крапляє зверху вниз, що призводить до нерівномірного вмісту смоли обладнання після формування.
3) раціональність структури продукту.
Наша компанія обладнання внутрішньої підкладки з використанням сталевої форми, Венера пістолет вприскування, високий вміст смоли, внутрішня поверхня гладка, без капілярів. Структурний шар обмотаний методом кольцевого та поперечного об'єднання після проникнення структурної смоли, що обмотується пражею з безлужним нескрученим скловолоконом, вміст смоли становить 35 ± 5%.? Нерозумність структури продукту.
Вертикальне запутання в дерев'яній формі на місці формує різні структурні шари одночасно, шари між кожним структурним шаром не розрізняються, вміст смоли не легко контролювати.
4, сильна несуща здатність верхньої головки.
Горизонтальний обмотаний циліндр і головка в цілому зміцнюються, обмотані пражі на головці обладнання утворюють квітковий пакет, кожна зона концентрації напруги підсилюється. Висока стійкість до вітру, снігу та експлуатаційного навантаження? 4, слабка несуща здатність верхньої головки.
Після того, як циліндр і головка розташовані на основі, верхня головка запобігає вітру, снігу та експлуатаційному навантаженню набагато менше, ніж загальний процес обмотування спальні.
5, корозійна стійкість.
Внутрішній шар внутрішньої сталевої форми, пістолет Venus, не впливає на температуру зовнішнього середовища, вологість і вітер і пісок, якість легко гарантувати. Високий рівень втвердження, механічні властивості, корозійна стійкість. 5, корозійна стійкість.
Формування дерев'яної форми на місці будівництва внутрішнього покриття, що впливає на температуру навколишнього середовища, вологість та вітер і пісок на місці. Внутрішня підкладка легко змішує піскові зерна, пил та інші відходи, після введення обладнання в експлуатацію, довгостроковий контакт з середовищем відбувається хімічна реакція, на внутрішній поверхні підкладки утворюється яма, яка приховує небезпеку для подальшого витоку.
Застосування скляної сталі в димових газових апаратах
1 Застосування за кордоном
Сполучені Штати були першою країною, яка застосовувала скляну сталь для розсіркування димових газів, починаючи з 1970-х років. У 1980-х роках Європа почала бум виробництва засобів для обезсірювання скляної сталі. У 1984 році німецька компанія BASF прийняла рішення про використання мокрих мийних веж Wellman-Lord на вугільних електростанціях у Людвигшафені та Марлі. На кожній електростанції будуються дві мивальні вежі діаметром 9,5 м і висотою 35,5 м. У той час, після 18 місяців лабораторних досліджень (моделювання середовища використання), очікувалося, що він буде використовуватися не менше 20 років без необхідності обслуговування.
У листопаді 1987 року компанія BASF та компанія Owens Europe Компанія Corning Glass Fiber в Лондоні спільно організувала обмін досвідом в галузі обладнання для розсірювання скляної сталі, підтвердивши роль скляної сталі та сприяючи застосуванню скляної сталі в галузі розсірювання димових газів.
На сьогоднішній день багато компаній у світі, таких як Monsanto, Bischof, Babcock, BASF, Fiberdur-Vanck, ABB. Такі компанії, як Plastilon, широко використовують скляну сталь для виробництва димових каналів, поглинаючих веж, розпилювальних труб, демаглізаторів, трубопроводів з шлаком та мокрих дымів для розсірювання димових газів на плавних заводах, паперових заводах та спалювальних печах. У димових газах теплових електростанцій, трубопроводи для транспортування шлаку, демаглізатори, як правило, виробляються зі скляної сталі. Останніми роками, через появу технології обмотування скла з великим діаметром (діаметр контейнера може бути від 3,6 м до 15 м), іноземні комунальні компанії все більше зацікавлені в основних компонентах систем розсіркування теплових електростанцій, таких як поглинаючі вежі, окислювальні баки тощо.
На початку 1990-х років сталеве обладнання для обезсірювання сталі має тенденцію до великого масштабу, наприклад, компанія Plastilon планує побудувати вежу для обезсірювання діаметром 20 метрів. Наприклад, на німецькій електростанції 166 МВт встановлена вежа абсорбції вапняної плазми (без передмивальних веж), вироблена компанією Plastilon, діаметром 10 метрів і висотою 34,8 метра, яка була введена в експлуатацію в 1993 році. CT-121 в американській програмі демонстрації технології чистого вугілля II (CCT-II) пухняного розжиму димового газу (100 МВт, без попередньої чистки), також виготовлений зі скляної сталі, був введений в експлуатацію в жовтні 1992 року, що довело, що скляна сталь поглинаюча вежа є надійною як з конструкційного, так і з хімічного боку.
|
|
